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课程背景：
在多品种小批量的精益生产时代，生产计划与物料控制(PMC)越来越发挥其重要职能，是企业生产运营的核心部门，PMC统筹着公司资金、信息、物流、人力资源、前端市场营销等职能，是企业生产和物流运作的总指挥和总调度。应对精益时代和企业微利时代，由于市场的变化莫测，导致公司生产计划频变，由于生产计划频变导致公司物料控制、采购控制、库存控制、呆滞料控制变得更复杂，物料占企业资金的比率在不断攀升，一般达到55%—80%之间。在当今时代，结合国内外企业PMC规划的经验，参考并收集了大量成熟PMC案例，精心开发PMC课程，旨在帮助制造业的管理者提升PMC控制水平，更好地适应新经济环境。
课程收益：
● 让学员了解精益生产与PMC管理关系；
● 掌握如何设计企业PMC的组织结构；
● 掌握生产主计划的管理模式与技巧；
● 掌握生产计划编排的技巧与注意事项；
● 掌握物料需求计划与PMC关系；
● 掌握物料采购管理技巧与方法；
● 掌握库存物料管理技巧与方法；
● 掌握供应商选择业绩评估技巧与方法；
● 掌握如何利用QCC改善PMC管理中存在的问题点。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产总监、生产经理、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管、采购主管及相关人员
课程方式：案例分析＋知识讲解＋角色模拟＋互动研讨＋现场答疑
课程大纲
第一讲：精益生产与PMC管理
一、按业务性质划分为三类生产方式
1. 备货型生产（MTS）的特点
2. 订货生产方式（MTO=ODM+OEM）的特点
3. 混合型生产（MTS+MTO）的特点
二、按批量大小分
1. 大批量生产方式的特点
2. 多品种小批量生产的特点
第二讲：生产管理(PMC)组织结构
1. 制造管理与生产管理的职能分离
2. 生产管理的职能定位及追求的目标
3. PMC（生产管理）=PC（计划管理）+MC（物料管理）
4. PC的职责、MC的职责、PC与MC间规范流程
5. 传统的PMC结构不适应于生产管理的有效运作
6. 规范的PMC组织结构分析案例
第三讲：主生产计划(MPS)运作管理
1. 需求的确定流程，需求=预测+订单
2. 预测是生产计划顺利执行的前提和基础
3. 合同评审关键管理因素
4. 预测与产销计划
5. 预测模式及实务预测方法
6. 如何组织生产规划会议协调生产计划
7. 主生产计划（MPS）周期滚动规则
8. 主生产计划的作用
9. 没有规则和约定生产计划方式，生产计划将形同虚设
案例分析与讨论
第四讲：生产计划编排与管理
1. 主生产计划编排流程及组织要求
2. 主生产计划的基本形式
案例剖析：某工厂季/月/周生产计划编排
3. 周生产计划制定时须考虑四个关键因素
4. 计划变更后的信息沟通流程
5. 生产计划适用的基本表格形式
6. 生产进度的控制方法
案例：生产进度失控后的应对处理
案例：如何应对插单和紧急订单
第五讲：物料需求计划与PMC管理（一、二点是哪几个呢？）
1. MRP的基本原理及逻辑流程
2. BOM的基本形式和作用
3. 毛需求与净需求的展算方式
4. 现有库存量、现有库存可用量、库存可用量、在途库存量的区别
5. 何谓ATP量？ATP量作用是什么？
6. 供应链（SCM）基本理念及操作案例
3. 单件生产方式的特点
三、按时间延续性分
1. 间断性生产方式特点
2. 连续性生产方式特点
四、精益生产方式的特点
1. 追求生产均衡化
2. 追求生产的同步化
3. 追求“一个流”生产
五. 生产计划模式取决于生产方式
五、物料需求计划的制定
1. 通用性、常规性材料需求计划的制定
2. 中长期采购周程（超过2个月）的物料需求计划的制定
3. 中长期生产周程零件、半成品需求计划制定
4. 零件生产与外协加工生产计划的制定
5. 工作指派方法与自制部品生产进度的控制
6. 物料采购计划的滚动规则（与供应商约定规则）
7. 物料进度跟催
案例分享：企业实际排产案例、制造业生产计划体系案例
集体讨论：应对计划变动频繁的一些工作技巧和方法
第六讲：物料采购与PMC管理
1. 实用的订购方法
a固定订购批量法（Fixed Order Quantity）
b经济订购批量法（EOQ法）
c固定时订购法（Fixed Period Requirements）
d净需求订购法（Lot For Lot）
e复仓法与订购点法
2. 库存的分类
3. 衡度库存合理性的指标：库存周转率和库存周转期计算和分析
4. 物料在库天数分析和计算
5. 库存积压资金的原因分析
6. 降低库存的有效途径
（安全库存的设置，库存的分类管理，缩短采购周期，提高预测准确性等十几种具体方法）
7. 降低库存行动计划案例
8. 某工厂材料库存周转率分析案例
9. 库存控制基本组织保障要求
案例分析与讨论
第七讲：库存控制与PMC管理
1. 影响仓库高效运作的因素
2. 仓库日常作业与注意点
3. 有效处理呆滞料的途经
4. 导致物料账实不符的因素及不良后果
5. 循环盘点与定期盘点
练习：通过一些仓库的现场图片，找到不足点并提出改善方法
第八讲：供应商选择绩效评估与PMC管理
一、供应商选择与认证管理
1. 供应商的选择
2. 供应商的审核与认证
3. 确定合格供应商;
二、供应商选择与认证流程
1. 供应商选择流程
2. 供应商审核流程
3. 供应商评估流程
4. 供应商认证流程
5. 供应商数量确定流程
三、供应商选择与认证管理方案
1. 供应商基本资质调查方案
2. 供应商审核标准制定工作方案
3. 供应商管理体系审核方案
4. 供应商选择方案
5. 供应商工作考察方案
四、供应商业绩评估
1. 供应商业绩考核的原则和内容
2. 供应商绩效考核的常用方法
3. 业绩监控的指标
4. 业绩考核的标准
5. 供应商的处罚措施
6. 供应商激励措施
六、供应商绩效管理流程
1. 供应商绩效考核流程
2. 供应商分级管理流程
3. 供应商绩效改进流程
4. 供应商淘汰流程
5. 供应商投诉处理流程
七、供应商绩效管理方案
1. 绩效考核人员工作方案
2. 供应商奖惩激励方案
3. 供应商绩效改善方案
4. 不良供应商淘汰方案
5. 确保供应商申辩渠道畅通方案
第九讲：QCC与PMC管理改善
一、主题选定
现场演练：QCC案例定量分析
案例：如何评估、确认QCC项目
二、现状把握
1. 现状调查的基本任务
2. 现状调查的基本工具
3. 定性数据的整理和图示方法
4. 数据分析的演示和辅导
案例分析
5. 每个小组根据各自的项目，实作调查表
三、目标设定
1. 课题的目标与确定方法
2. QCC目标选择的要求
3. QCC课题选择的目标
4. 目标值的确定
5. 目标制定的原则
6. 目标制定的方法
7. 可行性分析方法
8. 品管圈QC工具—排列图
练习：每个小组根据各自的项目，实作排列图
四、计划拟订
五、要因解析
1. 原因分析的要点
2. 原因分析的基本工具
练习：小组根据各自项目，实作因果图、系统图等
案例练习：中国房价很高要因剖析
小组分享与老师点评
六、对策拟订对策实施
1. 实施过程的控制
2. 实施过程的协调
3. 对策效果的初步验证
4. 品管圈QC工具——甘特图/箭条图法/PDPC法
5. 每个小组根据各自的项目-甘特图
七、如何进行效果确认
1. QCC活动的对比
2. QCC活动的分析
3. 目标的验证与确认
4. 制定巩固措施
