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——向现场要利润的核心工具
课程背景:——向现场要利润的核心工具
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏改善意识和改善方法，缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种浪费现象，激发现场员工的改善和创新意识，从企业管理的浪费挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。
课程收益：
● 通过讲授、案例分析等手段，使学员了解现场管理的基本内容以及现场管理内容，认识现场的各种浪费；
● 掌握现场作业标准化，目视化管理，防错法管理以及现场5S管理推行，TPM等核心工具的运用方法和技巧；
● 帮助学员有效认识并解决生产现场实际工作难题，提升现场管理者的现场管理能力；
● 从客户的角度出发，认识过程中的浪费，并持续消除浪费；
● 采用精益化的生产系统，提高过程的循环效率及客户满意率；
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产主管,生产现场班组长、工艺管理人员、设备管理人员、部门主管及相关质量管理人员。
课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+沙盘体验+情景模拟+实操演练
课程大纲
第一讲：精益生产本质与发展历史
一、精益生产理念
1. 为什么要实施精益生产管理
2. 精益生产方式的发现和兴起
3. 精益思想：从增值比率来看改善空间
4. 三种生产方式的对比
5. 精益思想五原则
6. 所谓的丰田生产方式
7. 丰田生产方式的目标和基本理念
8. 丰田生产方式的2大支柱+平准化
9. 精益生产在中国内地的传播
第二讲：现场管理与七大浪费
一、认识浪费
1. 什么是价值？
2. 什么是浪费？
3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
4. 丰田和美国专家对浪费的定义
二、七种浪费介绍
1. 七大浪费之①——等待的浪费
2. 七大浪费之②——搬运的浪费
3. 七大浪费之③——不良品的浪费
4. 七大浪费之④——动作的浪费
5. 七大浪费之⑤——加工本身的浪费
6. 七大浪费之⑥——库存的浪费
7. 七大浪费之⑦——过量生产的浪费
案例分析与讨论：七大浪费实例分析
练习：找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法
第三讲：现场管理与精益生产
一、现场人员管理
1. 人员出勤状况管理
2. 员工情绪与士气
3. 确认新员工工作状况
4. 如何进行员工教导
5. 良好工作关系的培养
6. 如何激发员工的积极性
7. 如何奖励与惩罚员工
二、现场设备管理
1. 设备现场管理内容
2. 设备现场管理的分类
3. 设备操作管理
4. 设备维护保养
5. 设备履历
三、现场作业管理
1. 异常作业的作业工序步骤确认
2. 确认作业标准书的符合性
3. 异常原因分析
4. 修正作业标准书
四、现场材料管理
1. 领料管理与材料标识
2. 不良材料确认
3. 不良材料原因分析
4. 与相关部门协调处理材料异常;
5. 材料需求状况确认
五、现场环境与安全管理
1. 现场需要的环境
2. 事故理论
3. 如何营造安全安心工作环境
案例分析与讨论：故事案例分析与讨论
第四讲：核心工具一——目视化与现场管理
一、“三定”管理
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
二、目视管理方法
1. 形迹管理
2. 颜色管理
3. 透明管理
4. 标识管理
5. 识别板
6. 限度样本
案例分析与讨论：企业已经实际运用的目视化管理
各小组分享与老师分享点评
第五讲：核心工具二——6S实务与现场管理
一、6S介绍
1. 现场管理的重要性
2. 6S的定义
3. 推行6S阻力
4. 推行6S好处
二、6S内容与原则
案例分析：标杆企业5S标准---图片分享
1. 6S活动原则
2. 6S规划及实施原则
3. 6S日常活动原则
三、6S的各项要义与要求
1. 整理的含义与要求
1）做好层别管理和发生根源对策
2）整理的定义与关键
3）整理的方法与标准介绍
2. 整顿的含义与要求
1）做好定置管理和消除寻找时间
2）整顿的定义与关键
3）整顿的方法与标准介绍
3. 清扫的含义与要求
1）日常清扫活动和微小障碍排除
2）清扫的定义与关键
3）清扫的方法与关键
4. 清洁的含义及要求
1）如何通过管理保持整洁
2）清洁的定义与关键
3）清洁的方法与标准
5. 素养的含义与要求
1）塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境
2）素养的定义与关键
3）素养提升的方法与步骤
6. 现场安全管理的要点
1）做到安全管理零缺陷
2）安全管理的定义与关键
3）安全管理提升的方法与步骤
案例分析与讨论：如何成为有素养的员工
各小组分享与老师分享点评
第六章：核心工具三——作业标准化与现场管理
一、作业标准化
1. 作业标准化概述
2. 作业标准化文件
3. 标准化的定义与意义
4. 标准化的表现与途径
5. 现场标准化作业（SOP）
二、过程识别方法
1. 识别核心过程
2. 识别管理过程
三、标准化作业(SOP)系统的包含要素
1. 制作标准化作业(SOP)所需要的人员
2. 制作标准化作业(SOP)的程序和方法
3. 标准化作业(SOP)的教导：四阶段教导法
4. 标准化作业(SOP)的维护与管理
第七章：核心工具四——防错法与现场管理
一、防错法概述
1. 什么是防错？
2. 防错法起源
3. 失误、错误和缺陷
4. 人的失误一般原因
5. 制造过程常见失误
6. 管理过程的常见失误
7. 防错法的作用
8. 对待失误的三类态度
二、防错法技术与工具
1. 防错思路
1）消除
2）替代
3）简化
4）检测
5）防护
2. POKA-YOKE四种模式
1）有形防错
2）有序防错
3）编组与记数防错
4）信息加强防错
3. 防错检测技术
1）判断型检测.
2）信息型检测.
3)溯源型检测.
4. 防错装置
1)防错装置的水平
2）日常检测装置
三、防错法十大原理
案例分析与讨论：根据防呆原理与防呆五个技术层次总结本公司防呆法运用
各小组分享与老师分享点评
第八讲：核心工具五、TPM与现场管理
一、TPM设备自主保全管理
1. 自主保全概要
2. 自主保全与专业保全的区别
3. 自主保全的推行方法
1）第一步：初期清扫
2）第一步：发生源头及困难不为改善对策
3）设备保全基准做成
4）总点检
5）自主点检
6）形成自主管理体制
二、TPM设备计划保全管理
1. 计划保全的定义
2. 计划保全活动的目的与目标
3. 计划保全和自主保全分担
4. 保全方式的种类
5. 计划保全6 STEP 活动体系
6. 计划保全S第1STEP促进要领
案例分析与讨论：公司设备管理中问题与解决方案
各小组分享与老师分享点评
